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1000吨耐火砖压块机的成型过程介绍

更新时间：2021-11-26 15:31作者:admin

山东威力重工定做800吨、1000吨、1500吨、2000吨、2500吨、3000吨等多种型号的耐火砖压块机，该机器采用进口液压系统传动，一次成型压力大，PLC控制系统，自动化程度高，更换模具可生产水泥砖、空心砖、盲孔砖、多孔砖、护坡砖等多种规格型号的坯体，一机多用，技术成熟，性能稳定，价格合适，采购联系热线：张经理 18306370868/同微信

1000吨耐火砖压块机

1000吨耐火砖压块机的成型过程就是机器施加作用力于耐火砖模具上，从而压制模腔内的耐火砖料，压制过程中，坯料的上部和下部受到巨大外力的作用，四周又受到模具的限制，被迫在一个狭小的模腔内形成高密度的坯体，使模内物质变成具有一定尺寸、形状、密度和强度的耐火砖制品。

1000吨耐火砖压块机的成型过程分为以下三个阶段：

(1)快速压缩段

在耐火砖压块机的压力作用下，坯体的颗粒开始移动，重新分布，形成较紧密的堆积，空气大量排出，体积迅速减少。

(2)减速压缩段

坯体被压缩至一定程度，所余空隙不多。坯体中的颗粒比较紧密地接触，形成拱桥结构，阻碍压缩进一步进行。外力增加后，颗粒首先加大弹性变形，接着发生滑动，颗粒堆积的拱架破坏，坯体得到进一步压缩。此阶段，压缩曲线呈台阶型，而且压缩变得越来越困难。

(3)饱和压缩段

坯体中没有什么可排出的空隙，很难被继续压缩。压块机进一步加压，可以产生弹性变形，但对提高坯体密度的帮助不大。增高很大的压力，才能增加一点点压缩变形量。坯体的密度已接近极限值。

耐火砖模具生产厂家

耐火材料是一种耐火度不低于1580℃，有较好的抗热冲击和化学侵蚀的能力、导热系数低和膨胀系数低的无机非金属材料。主要是广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50％～60％。耐火砖成型是按一定配比与生料混合，经过耐火砖压块机压制成型、干燥和烧成的生产过程。

1000吨耐火砖压块机的技术优势：

1、主机的4根导柱为活动的，脱模同步性、设备稳定性更好。

2、机体采用高精度、高强度铸件及特殊焊接技术和材料制造，刚性好、耐振、寿命长。

3、本机有定压成型，定程成型，定时成型等多种成型方式。压力显示可以直接显示吨位，行程显示精确到0.01mm。

4、选用耐高温电机，电机能在130摄氏度下长期安全地使用，极限温度高达180摄氏度。

5、进口的液压主件及密封件，液压元件采用高动态性能比例阀，可根据不同的工作要求调节油量和压力，以精确控制关键部件的动作。

6、液压和电子控制采用智能节能系统，节能50-70%;

7、该机采用液压加压成型，采用往复导向喂料装置，成型周期短、生产效率高。

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